今年4月份，汾西矿业双柳矿实现重大技术突破——通过创新应用高位裂隙带定向长钻孔定点注浆技术，成功攻克深孔钻进技术壁垒，钻孔成孔率从10%提升至75%。这一成果不仅为高瓦斯矿井深部开采提供了可复制推广的“双柳方案”，更填补了碎软煤层瓦斯治理领域的技术空白，为企业安全高质量发展注入全新动能。
作为典型的煤与瓦斯突出矿井，双柳矿在深部开采过程中面临着严峻挑战。其中，4（3+4）#煤层上方的2#碎软煤层因结构松散、稳定性差，被形象地称为“豆腐层”。其钻探过程中出现的远距塌孔问题，是该矿瓦斯抽采钻孔施工的头号难题，长期制约着矿井的安全生产。
“在以往施工中，钻孔一旦穿越2#煤层，60米外就极易发生远距塌孔，导致成孔率长期不足15%，”双柳矿抽防区负责人吴兴云道出了技术瓶颈，“高频率的塌孔不仅造成大量人力物力浪费，更严重威胁着井下安全生产。”
面对这一技术困境，双柳矿联合中煤科工集团重庆研究院，针对33（4）19工作面开展定点注浆固孔技术攻关。
“此次技术突破的核心联美配资，在于精准注浆工艺的革命性创新。”双柳矿总工程师郝晋辉介绍。
说干就干。历时4个月的艰苦钻研，项目团队最终研发出“冲孔—封固—注浆—解封”一体化工艺，再加上配套开发的专用封固装置和JGCL001型高性能加固水泥，该矿成功在90-177米煤岩交界的塌孔高发区域实施精准注浆，将松散煤体胶结为高强度结构体，为钻孔穿越构筑起稳固通道。
“以16#钻场7#孔为例，采用新技术后，钻孔顺利达到477米设计深度，扩孔及筛管下放一次性完成，相较于传统工艺工期缩短4天，施工效率提升33%。”双柳矿抽防区技术组长吴俊虎对新技术带来的变化赞不绝口。
为印证这项技术的成效，研发团队在现场反复进行试验，而各项数据也给了他们一颗“定心丸”——
在16#钻场的4个试验孔中，3个成功穿越塌孔区，成孔率从原来的10%提升至75%；单孔施工周期从12天缩短至8天；孔内卡钻、憋泵等事故发生率从16次/钻场降至1次/孔，塌孔治理成功率大幅提升。更重要的是，注浆加固有效封堵了瓦斯集聚空间，彻底消除了瓦斯喷孔、涌出等安全隐患，实现了安全与效率的双重提升。
高位裂隙钻孔已成为双柳矿采空区瓦斯治理的核心技术，他们同时还开展了一系列配套技术革新——
将层位设计从传统的“按煤层倍数布孔”优化为“依岩层稳定性布孔”，使钻孔平走段位于32米以上稳定砂岩层，实现理论与实践的深度融合；
采用插接式接头替代传统螺旋转进式筛管连接方式，有效解决弯曲段筛管断裂问题；
优化材料配方，将水灰比从0.25:1调整为0.625:1，实现即注即固、快速钻进……
这些从细处着眼的创新，汇聚成推动技术进步的强大力量，共同构建起矿井“地质分析—精准注浆—智能钻进”的全新瓦斯治理技术管控体系。
“煤矿安全生产既要敢于向技术难题亮剑联美配资，也要重视日常的技术创新积累。”双柳矿矿长王林芝表示。以科技创新为引擎，以智能革新破解安全困局，双柳矿正在煤海深处继续书写矿井安全集约高效绿色智能生产的新篇章。
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